Инженер-технолог

Был больше месяца назад

45 000 ₽

33 года (родился 08 февраля 1992)

Дзержинский

Занятость

не указано

Гражданство

не указано

Контакты

Телефон

Почта

Будут доступны после открытия

Фото, имя и контакты доступны только авторизованным пользователям

Опыт работы 2 года и 10 месяцев

- Апрель 2016 – июль 2016
- 4 месяца
Инженер-технолог
ООО "Роял Термо Рус", Киржач
Обязанности и достижения:
Обязанности: - Разработка технологических процессов для литья под давлением; - Анализ бракованных изделий, выявление причин брака - с последующим исключением брака; - Контроль исполнения технологических дисциплин непосредственно на участке плавки и заливки. Достижения: - Разработаны технологические процессы для литья под давлением на машинах литья под давлением марок "Triulzi" и "Buhler"; - Внесены корректировки в технологические процессы литья под давлением с целью уменьшения времени цикла (увеличение производительности); - Для каждой машины оптимизирована температура нагрева сплава в раздаточной печи с учетом потерь температуры с момента забора сплава из раздаточной печи до момента впрыска (уменьшение корундообразования - увеличение долговечности футеровки печи); - Для каждой машины оптимизированы программы нанесения разделительной смазки на пресс-формы (уменьшение расхода разделительной смазки, не ухудшая качество производимых изделий); - Для каждой машины оптимизированы скорости первой фазы прессования (уменьшение потерь температуры расплава в пресс-камере; образование оптимального литьевого столба расплава с максимальным исключением воздуха из пресс-камеры перед началом второй фазы); оптимизирована скорость второй фазы прессования (уменьшение скорости второй фазы прессования без ухудшения качества изделия, с целью увеличения долговечности вставных частей пресс-формы и исключения вероятности "прострела" пресс-формы); установлено оптимальное давление и время достижения данного давления на этапе мультипликации; - Оптимизированы дозирующие устройства расплава (достигнута минимальная величина пресс-остатка без ухудшения качества производимых изделий - экономия материала); - Разработаны температурные режимы для термостатов (выход на стабильный режим работы машины литья под давлением и работа в стабильном режиме); - Для каждой машины разработаны и внесены в технологический процесс схемы подключения термостатов (уменьшение времени простоя при смене/установке устройств термостатирования); - Для каждой машины разработаны и внесены в технологический процесс режимы литья: 1) Скорости прессования на всех фазах; 2) Давление прессования при мультипликации; 3) Критерий и значение критерия перехода на мультипликацию; 4) Скорость запирания пресс-формы; 5) Усилие запирания пресс-формы; 6) Время кристаллизации; 7) Рабочая температура термостатов; 8) Рабочая температура раздаточной печи (контура и сплава); 9) Давление устройства смазки пресс-форм и концентрация смазки; 10) Высота пресс-остатка; 11) Программа устройства смазки пресс-форм (пошагово координаты/скорости/ряды форсунок); 12) Время цикла. Данные параметры внесены в технологический процесс с элементами визуализации (удобство пользования). - Для каждой машины разработана и внесена в технологический процесс форма чек-листа оператора и форма листа учета брака с учетом индивидуальных особенностей каждой машины и изготавливаемого изделия (при появлении различного рода дефектов, грамотный анализ листа учета брака и чек-листа оператора позволяет сократить время устранения дефекта); - По результатам анализа причин появления брака и последующей проделанной работе по его снижению - среднее количество бракованной продукции уменьшилось с 14% до 5%; - Мною была разработана карта опыта для эксперимента по выбору оптимальной смазки для пресс-форм и выбору оптимальной концентрации данной смазки для стабильной работы; - Осуществлял контроль чистоты эксперимента по выбору оптимальной смазки для пресс-форм, в дальнейшем оптимизировал процентное содержание концентрата смазки в общем растворе с целью получения экономического эффекта без ухудшения качества изготавливаемой продукции; - Разработал рабочую инструкцию по движению алюминия на всех этапах производства (дает возможность проследить - на каком этапе и кто конкретно изготовил и пропустил бракованную продукцию на следующий этап); - Разработал рабочую инструкцию по эксплуатированию стенда проверки на герметичность секций радиатора (исключение попадания бракованных секций на следующий этап; бережное использование оборудования); - Разработал и осуществлял контроль журнала учета стойкости ленточного полотна (ежедневный анализ работы на ленточнопильном станке позволил исключить отсутствие расходных материалов для станка на складе); - Разработал график ТО (технического обслуживания машины литья под давлением в момент простоя или в запланированное время) и осуществлял контроль за исполнением работ по данному графику; - Осуществлял контроль технологической оснастки на участке плавки и заливки (для ковшевых раздаточных печей всегда в наличии были покрашенные и готовые к использованию ковши, те что выходили из строя - своевременно дорабатывались и помещались на стеллаж с готовыми к использованию ковшами); - Сделал список закупки уборочного инвентаря (содержание рабочего места в чистоте - культура производства); - Сделал список закупки инструментального инвентаря, согласованный непосредственно с наладчиками и операторами машин литья под давлением (наличие качественного и правильного инструмента у наладчиков и операторов уменьшает время простоя машин литья под давлением - экономический эффект); - Визуализация (5С система): 1) Мною был разработан стандарт оформления рабочего места оператора МЛД (Машины Литья под Давлением); 2) Мною было осуществлено оформление всех машин по данному разработанному стандарту; 3) Обозначены границы рабочих зон оператора МЛД; 4) На схеме литейного комплекса отображены расположения основных и вспомогательных частей машины для оптимальной работы оператора МЛД; 5) В шкафах для уборочного и инструментального инвентаря мною было обозначено место для каждого инструмента; 6) Ежедневно проводил контроль за соблюдением культуры производства на участке плавки и заливки. - Мною ежедневно осуществлялась постановка задач мастерам по производственному направлению и по улучшению культуры производства на участке плавки и заливки.
- Октябрь 2015 – апрель 2016
- 7 месяцев
Инженер-конструктор
ФГУП ФЦДТ "Союз", Дзержинский
Обязанности и достижения:
- Разработка КД на оснастку для изготовления и транспортировки малогабаритных зарядов. - Моделирование существующих изделий в программе Inventor - для последующего усовершенствования изделия. - Подбор оптимальных комплектующих по требуемым характеристикам для усовершенствования оборудования. За данный период работы на ФГУП ФЦДТ "Союз" мною была освоена программа "AutoDesk Inventor" и разработана конструкторская документация на пресс-форму для малогабаритного заряда и КД на транспортировочную раму для зарядов. Был командирован на производство пневматических цилиндров с целью оценки производства и возможностью в дальнейшем сотрудничать с данным поставщиком.
- Сентябрь 2013 – август 2015
- 2 года
Инженер-технолог
Конструкторское бюро приборостроения, ОАО, Тула
Обязанности и достижения:
Корректировка, разработка и внедрение прогрессивных технологических процессов в производство; Разработка технологических нормативов и инструкций; Контроль за соблюдением технологической операции в цехах; Анализ причин брака и разработка методов его исключения. За два года работы на предприятии ОАО "Конструкторское бюро приборостроения" мною были разработаны технологические процессы для литья под давлением и для литья по выплавляемым моделям (Intermech/Search/TechCard) Освоена и внедрена в эксплуатацию зарубежная машина литья под давлением немецкой фирмы OSKAR FRECH - DAK 450-34, также мною были разработаны технологические процессы на отливки данной литьевой машины. Отработаны и внедрены в технологический процесс режимы литья для ряда алюминиевых отливок, включая программирование системы подачи металла, нагрева-охлаждения пресс-формы и распылительного устройства для смазки пресс-форм. Разработаны и внедрены инструкции по эксплуатации данного оборудования. Мною проводился контроль ряда технологических дисциплин по литью под давлением и выплавляемым моделям. Был командирован в такие города как Екатеринбург (АО "Уральский завод транспортного машиностроения") - контроль оснастки; Республика Татарстан (ОАО "Зеленодольский завод им. А. М. Горького") - цех титанового литья, контроль качества продукции и методы выявления брака; Ижевск (АО "Ижевский радиозавод") - цех литья под давлением, улучшение качества алюминиевых отливок. Москва (МГТУ имени Н. Э. Баумана) - повышение квалификации. Балашиха (Балашихинский литейно-механический завод) - контроль качества титановой продукции. Осуществлял поиск современного оборудования для производства, с целью улучшения производительности и качества продукции.